Automatisch aus Stahlbasis | Langlebiger 2316 Schimmelpilz- und Chrombeschichtung

Produktspezifikationen

Autolampenform auf Stahlbasis: 2316 Stahl + Chrombeschichtung für Haltbarkeit und Präzision

Kernservice/Produktparameter Vergleich

Schlüsselvorteile: 2316 Stahl + Chrombeschichtung für die Exzellenz für Autolampen

1. 2316 Schimmelstahl: Die Grundlage von Korrosion & Präzision

• Überlegene Korrosionsbeständigkeit: 13–17% der Chromgehalt verhindert den chemischen Angriff durch PC/PMMA -Harze - insbesondere für PC kritisch, was bei hohen Injektionstemperaturen (280–320 ℃) ​​hydrolysiert (Feuchtigkeit). Im Gegensatz zu Standard-H13-Stahl (anfällig für Rost in über 50.000 Zyklen) hält 2316 Stahl einen rostfreien Hohlraum über 600.000 Zyklen, wodurch leichte Streudefekte (z. B. Mikrogruben auf Linsenoberflächen) vermieden werden.
• Optische Politur: Niedriger Kohlenstoffgehalt von 2316 Stahl (≤ 0,25%) ermöglicht das spiegelartige Polieren (RA ≤ 0,01 μm Vorablagerung)-Wesentlich für Scheinwerferlinsen (erfordern eine klare Lichtübertragung ≥ 90%) und Rücklichtreflektoren (erfordern hohe Reflexion ≥ 95%). Diese Politur sorgt auch für eine genaue Replikation von Mikrotexturen (z. B. 10 & mgr; m-Diffusionspunkte für Rücklichter).
• Zähigkeit für die Produktion mit hoher Volumen: Wärme behandelt auf 48–52 HRC, 2316 Stahlbalances Härte und Zähigkeit-resistisches Abhaufen aus Ausschleudern (häufig in dünnwandigen Lampteilen, 0,8–2 mm Dicke) und die dimensionale Stabilität unter wiederholtem thermischem Zyklus (Injektionskühlung → Erwärmung).

2. Chrombeschichtung: Verbesserung der Verschleiß- und Release -Leistung

• Extreme Verschleißfestigkeit: Mit HV 800–1000 Härte (2x härter als 2316 Stahl) stand die Chrombeschichtung abrasive Additive in Glasverstärkten (verwendet für hochfeste Lampenhäuser). Dies verlängert die Lebensdauer der Formhohlraum um 40% gegenüber nicht geplantem Stahl und senkt die Wartungskosten für die Massenproduktion.
• Einfache Harzfreisetzung: Die niedrige Oberflächenenergie von Chrom (0,03 n/m) minimiert die Harzadhäsion - kritisch für Kleberharze wie PMMA, die häufig an nicht geplantem Stahl haftet und Teilschäden während des Entfärbens verursacht. Plattierte Formen reduzieren die Ejektionskraft um 60%und schneiden die Schrottrate auf ≤ 0,2%.
• Zusätzliche Korrosionsbarriere: Während 2316 Stahl korrosionsresistent ist, fügt die Chrombeschichtung eine Sekundärschicht hinzu, die 1000-Stunden-Salzspray-Tests (ISO 9227) überlebt-ideal für Formen, die in feuchten Produktionsumgebungen oder für Lampen mit Exposition im Freien (z. B. Nebelscheinwerfer) verwendet werden.

3.. Auto-Lampen-spezifische Optimierung

• Scheinwerferlinsen: 2316 Stahlpolnierbarkeit + Chrombeschichtung Smoothness sorgen für RA ≤ 0,008 μm Oberflächenfinish - leichter Streuung und Erfüllung von ECE R112 -Strahlmusterstandards (kein Blendung für entgegenkommende Fahrer).
• Rücklichtdiffusoren: 2316 Die dimensionale Stabilität (± 0,005 mm Toleranz) sorgt für eine gleichmäßige Replikation von 10–15 μm Diffusionstexturen und liefert ein konsistentes rotes/bernsteinfarbenes Licht (keine "Hotspots"), die SAE J578 entsprechen.
• Nebel leichte Gehäuse: 2316 Korrosionsbeständigkeit des Stahls + Chrombeschichtung von Verschleißfestigkeit mit Glasverstärkten (30% GF) und hohen Einspritzdrücken (1500–2000 bar), wobei die Integrität der Wohnung über 600.000 Zyklen aufrechterhalten wird.

Anwendungsszenarien nach Autolampenart

Unser Serviceprozess für 2316 Stahl + Chrombeschichtung Autolampenformen

1. Zusammenarbeit mit Lampendesign: Arbeiten Sie mit Ihrem Engineering -Team zusammen, um LAMP 3D -Modelle (Schritt/IGEs) zu überprüfen, die optischen Anforderungen (Strahlmuster, Diffusion) zu definieren und 2316 Stahlqualität (Standard vs. modifiziert für hohe Polituren). Geben Sie die DFM -Analyse zur Optimierung der Hohlraumgeometrie an (z. B. Fügen Sie den Entwurfswinkeln für die einfache Freisetzung).
2. Schimmelherstellung und Beschichtung: Maschine 2316 Stahlhöhlen mit CNC -Mühlen (Genauigkeit ± 0,001 mm); Polnisch zu RA ≤ 0,01 μm; Wenden Sie die ROHS-konforme Chrombeschichtung (5–10 μm) und polnische nach dem Platten auf RA ≤ 0,008 μm auf.
3. Prototyp -Test: Bauen Sie in 14 bis 18 Tagen eine Prototypenform von 1-Cavity-Form; Führen Sie Testinjektionen mit Ihrem Zielharz (PC/PMMA) durch. Validieren Sie die dimensionale Genauigkeit (CMM), die Texturreplikation (konfokales Scannen von 3D) und die Beleuchtungsleistung (Goniophotometer).
4. Massenproduktionsform: Skalieren Sie die Multi-Cavity-Formen (2–8 Hohlräume) für Bedürfnisse mit hohem Volumen. Führen Sie eine 100% ige Schimmelpilzinspektion (Zeiss CMM, Chromdicketest) durch und liefern Materialzertifikate (2316 Stahlmühle, Plattentestberichte).
5. Lebenszyklusunterstützung: Bieten Sie eine 1-Jahres-Garantie für Schimmelpilzfehler an; Bereitstellung von Wartungsrichtlinien (Chrom-Nachbesserung, Hohlraumreinigung), um die Lebensdauer auf 600.000 Zyklen zu verlängern.

Qualitätssicherung

• Materialtest: Überprüfen Sie 2316 Stahlzusammensetzung (ICP-MS) und Härte (Rockwell Tester); Testen Sie Chrombeschichtendicke (Wirbelstromentester) und Adhäsion.
• Optische und dimensionale Inspektion: Verwenden Sie Zeiss CMM (± 0,0005 mm) für Hohlraumtoleranzprüfungen; 3D -konfokale Scanner (0,1 μm Auflösung) zur Texturreplikation; Goniophotometer zur Validierung der Lampenlichtverteilung.