Dongguan Heya Precision Mold Co., Ltd

Hochpräzise Golfschlägerform für die Herstellung im Spritzgussverfahren
I. Kernpositionierung: Hochpräzise Form, spezialisiert für die Massenproduktion von Spritzgussteilen für Golfschläger
Fokussiert auf die Erfüllung der Anforderungen an "Standardisierung und hohe Qualifikationsrate" von Golfgeräteherstellern, ermöglicht diese Form das präzise Formen von Kernspritzgussteilen für Golfschläger – einschließlich Mittel-/Hinterteilen von Schlägerschäften, Griffanschlussbasen, Gewichtblockgehäusen und Kunststoffkopfhauben. Sie ist mit gängigen horizontalen Spritzgussmaschinen (120T-300T) kompatibel und arbeitet mit 6 Arten von häufig verwendeten Golfschläger-Spritzgussmaterialien wie PP (Polypropylen), glasfaserverstärktem PA66 (Nylon 66), ABS (Acrylnitril-Butadien-Styrol) und TPR (thermoplastischer Gummi). Sie hilft Unternehmen, eine stabile Massenproduktion mit einer "Tagesleistung von über 500 Stück pro Form" zu erreichen.
II. Kernvorteile: Umfassender Schutz von technischen Details bis zum Produktionswert
1. Formenmaterial & Haltbarkeit: Steuerung der Verschleißkosten von der Quelle
Basismaterialauswahl: Verwendet importierten P20-vorgehärteten Formenstahl (chemische Zusammensetzung: C 0,38 %, Cr 1,8 %, Mn 1,4 %), behandelt mit Kugelglühen und Härten-Anlassen. Die Basishärte wird stabil bei HRC 28-32 gehalten und bietet eine um 60 % höhere Verschleißfestigkeit als gewöhnliche 45#-Stahlformen. Dies verhindert effektiv den Kavitätenverschleiß und die Dimensionsverformung, die durch langfristiges Spritzgießen verursacht werden.
Oberflächenverbesserung: Die innere Wand der Kavität wird einer "Nitrierbehandlung + Spiegelpolitur" unterzogen (Oberflächenrauheit von Ra ≤ 0,02 µm). Dies reduziert nicht nur den Fließwiderstand von Kunststoffschmelzen, sondern vermeidet auch Kratzer und Lochfraß auf der Oberfläche des Fertigprodukts. Gleichzeitig verbessert es die Entformungsglätte und senkt die Ausschussrate, die durch Materialanhaftung verursacht wird.
Lebensdauerdaten: Für Materialien mit geringem Verschleiß wie PP/ABS unterstützt sie über 800.000 Formzyklen; für verschleißfeste Materialien wie glasfaserverstärktes PA66 (30 % Glasfaseranteil) kann die Lebensdauer über 500.000 Zyklen betragen – 25 % höher als der Branchendurchschnitt.
2. Präzisionskontrolle: Millimetergenaue Toleranz zur Lösung von Problemen bei der Montagekompatibilität
Verarbeitungsgeräte: Verwendet ein deutsches DMG MORI 5-Achsen-CNC-Bearbeitungszentrum (Modell: DMG MORI CMX 1100 V), gepaart mit einer Schweizer TESA-Koordinatenmessmaschine (Genauigkeit: ±0,001 mm), wodurch die Dimensionsgenauigkeit der Formkavität innerhalb von ±0,005 mm kontrolliert wird.
Garantie für Schlüsselabmessungen: Am Beispiel von Schlägerschaftformen beträgt die Innendurchmessertoleranz des Schafts ±0,01 mm, der Geradheitsfehler ≤ 0,3 mm/m und die Wanddickenuniformitätsabweichung ≤ 0,05 mm. Dies ermöglicht die direkte Kompatibilität mit der anschließenden Montage von Schäften und Schlägerköpfen, wodurch das Nachschleifen und -polieren entfällt – was die Montageeffizienz um 30 % steigert.
Optimierung der Positionierungsstruktur: Die Formführungsstifte/Buchsen verwenden Präzisionskomponenten von THK aus Japan, kombiniert mit konischen Zentrierstiften. Die Positionierungsgenauigkeit beim Öffnen/Schließen der Form erreicht ±0,003 mm, wodurch Grat und Materialmangel an Fertigprodukten vermieden werden, die durch Fehlausrichtung der Form beim Spannen verursacht werden.
3. Kompatibilität mit dem Spritzgießprozess: Reduzierung der Schwierigkeit bei der Produktionsfehlerbehebung & Verbesserung der Qualifikationsrate
Angusskanal- & Anschnittdesign: Verwendet eine "Heißkanal + Nadelventilanschnitt"-Struktur (kompatibel mit Husky-Heißkanalsystemen), die eine präzise Steuerung der Schmelztemperatur (±2 °C) ermöglicht und den Kaltkanalschrott reduziert (Ausschussrate sank vom Branchendurchschnitt von 5 % auf unter 1,5 %). Für lange Komponenten wie Schäfte werden "Seitenanschnitte + Mehrpunktanschnitte" verwendet, um Wanddickenabweichungen durch ungleichmäßigen Schmelzfluss zu verhindern.
Temperatur- & Druckkompatibilität: Die Form ist mit 8 Sätzen von Kühlkanälen ausgestattet (Durchmesser: 8 mm, Abstand: 30 mm), die eine Anpassung der Kühlraten basierend auf verschiedenen Materialien ermöglichen (z. B. 15-20 s Kühlzeit für PP, 25-30 s für glasfaserverstärktes PA66). Sie unterstützt auch einen Einspritztemperaturbereich von 120-260 °C und passt sich den Formanforderungen von niedrigschmelzenden TPR- und hochschmelzenden Glasfaser-Kunststoffen an.
Garantie für Probeformen: Für das erste Probeformen werden 50-100 Muster bereitgestellt, mit dreifachen Akzeptanzkriterien: "Dimensionsprüfbericht (einschließlich CAD-Vergleichstabellen für Schlüsselabmessungen) + Sichtprüfung (kein Grat, Blasen oder Einfallstellen) + mechanische Leistungsprobenahme (z. B. Schlagfestigkeit von Griffbasen)". Eine Qualifikationsrate für Probeformen von ≥95 % wird garantiert; bei Nichtqualifizierung wird die Form kostenlos angepasst, bis die Standards erfüllt sind.
4. Benutzerfreundlichkeit & Wartung: Senkung der Betriebsschwellen in der Fabrik
Installationskompatibilität: Die Form ist mit standardisierten Zentrierringen (optionale Durchmesser: 100 mm/125 mm) und Auswerferstifthaltern (Standardabstand: 50 mm) ausgestattet, die einen direkten Anschluss an gängige Spritzgussmaschinen ermöglichen. Die Installations- und Fehlerbehebungszeit wird auf innerhalb von 2 Stunden reduziert (detaillierte Installationshandbücher + Videoanleitung werden bereitgestellt).
Verschleißteil-Design: Verschleißteile wie Führungsstifte