Dongguan Heya Precision Mold Co., Ltd

Высокоточная пресс-форма для литья под давлением для производства клюшек для гольфа
I. Позиционирование сердечника: Высокоточная пресс-форма, специализирующаяся на массовом производстве компонентов клюшек для гольфа, изготовленных методом литья под давлением
Ориентируясь на удовлетворение потребностей производителей оборудования для гольфа в «стандартизации и высоком уровне квалификации», эта пресс-форма обеспечивает точное формование основных деталей, отлитых под давлением, для клюшек для гольфа, включая средние/задние секции стержней клюшек, основания для соединения рукоятки, корпуса весовых блоков и пластиковые головки. Она совместима с основными горизонтальными машинами для литья под давлением (120T-300T) и работает с 6 типами широко используемых материалов для литья под давлением клюшек для гольфа, таких как PP (полипропилен), армированный стекловолокном PA66 (нейлон 66), ABS (акрилонитрил-бутадиен-стирол) и TPR (термопластичная резина). Она помогает предприятиям достичь стабильного массового производства с «ежедневным объемом производства более 500 штук на пресс-форму».
II. Основные преимущества: Комплексная защита от технических деталей до производственной ценности
1. Материал пресс-формы и долговечность: Контроль затрат на износ от источника
Выбор основного материала: Используется импортная предварительно закаленная сталь P20 (химический состав: C 0,38%, Cr 1,8%, Mn 1,4%), обработанная сфероидизирующим отжигом и закалкой-отпуском. Твердость основания стабильно поддерживается на уровне HRC 28-32, обеспечивая на 60% большую износостойкость, чем обычные стальные пресс-формы 45#. Это эффективно предотвращает износ полости и деформацию размеров, вызванные длительным литьем под давлением.
Улучшение поверхности: Внутренняя стенка полости подвергается «азотированию + зеркальной полировке» (шероховатость поверхности Ra ≤ 0,02 мкм). Это не только снижает сопротивление потоку расплава пластика, но и позволяет избежать царапин и точечных повреждений на поверхности готового изделия. Между тем, это улучшает гладкость извлечения из формы и снижает процент брака, вызванный прилипанием материала.
Данные о сроке службы: Для малоизнашивающихся материалов, таких как PP/ABS, поддерживается более 800 000 циклов формования; для износостойких материалов, таких как армированный стекловолокном PA66 (содержание стекловолокна 30%), срок службы может достигать более 500 000 циклов — на 25% выше, чем в среднем по отрасли.
2. Контроль точности: Допуск на уровне миллиметров для решения проблем совместимости при сборке
Обрабатывающее оборудование: Используется немецкий 5-осевой обрабатывающий центр DMG MORI CNC (модель: DMG MORI CMX 1100 V) в сочетании со швейцарской координатно-измерительной машиной TESA (точность: ±0,001 мм), что обеспечивает контроль допуска размеров полости пресс-формы в пределах ±0,005 мм.
Гарантия ключевых размеров: В качестве примера возьмем пресс-формы для стержней клюшек, допуск внутреннего диаметра стержня составляет ±0,01 мм, погрешность прямолинейности ≤ 0,3 мм/м, а отклонение однородности толщины стенки ≤ 0,05 мм. Это обеспечивает прямую совместимость с последующей сборкой стержней и головок клюшек, исключая необходимость вторичного шлифования и полировки — повышая эффективность сборки на 30%.
Оптимизация структуры позиционирования: Направляющие колонны/втулки пресс-формы используют прецизионные компоненты японской компании THK в сочетании с коническими установочными штифтами. Точность позиционирования при открытии/закрытии пресс-формы достигает ±0,003 мм, избегая появления облоя и нехватки материала на готовых изделиях, вызванных смещением пресс-формы во время зажима.
3. Совместимость с процессом литья под давлением: Снижение сложности отладки производства и повышение уровня квалификации
Конструкция литника и затвора: Используется структура «горячий литник + игольчатый клапан» (совместимая с системами горячего литника Husky), обеспечивающая точный контроль температуры расплава (±2℃) и уменьшающая отходы холодного литника (процент брака снизился со среднего по отрасли показателя 5% до менее 1,5%). Для длинных компонентов, таких как стержни, используются «боковые литники + многоточечное литье», чтобы предотвратить отклонение толщины стенки, вызванное неравномерным потоком расплава.
Совместимость по температуре и давлению: Пресс-форма оснащена 8 комплектами каналов охлаждения (диаметр: 8 мм, расстояние: 30 мм), что позволяет регулировать скорость охлаждения в зависимости от различных материалов (например, время охлаждения 15-20 с для PP, 25-30 с для армированного стекловолокном PA66). Она также поддерживает диапазон температуры впрыска 120-260℃, адаптируясь к потребностям формования низкоплавких TPR и высокоплавких стекловолоконных пластмасс.
Гарантия пробного формования: Для первого пробного формования предоставляется 50-100 образцов с тройными критериями приемки: «отчет о проверке размеров (включая сравнительные диаграммы CAD для ключевых размеров) + проверка внешнего вида (отсутствие облоя, пузырей или следов усадки) + отбор проб механических характеристик (например, ударопрочность оснований рукоятки)». Гарантируется уровень квалификации пробного формования ≥95%; если не соответствует требованиям, пресс-форма будет бесплатно отрегулирована до соответствия стандартам.
4. Удобство использования и техническое обслуживание: Снижение порогов эксплуатации на заводе
Совместимость при установке: Пресс-форма оснащена стандартизированными установочными кольцами (дополнительные диаметры: 100 мм/125 мм) и отверстиями для выталкивающих штифтов (стандартное расстояние: 50 мм), что обеспечивает прямое подключение к основным машинам для литья под давлением. Время установки и отладки сокращено до 2 часов (предоставляются подробные руководства по установке + видео-инструкции).
Конструкция изнашиваемых деталей: Изнашиваемые детали, такие как направляющие колонны