Önemli Önemli Noktalar
- Ağrı Noktası Çözüldü: Mikro bağlantı için elektroformalanmış kalıplarda yaygın sorunlar 0.005 0.01mm iğne deliği çapı 偏差 ve düzensiz iğne aralıkları connector temas arızasına yol açan (örneğin,akıllı telefon şarj kesintileri) ve %20+ parça hurdası.
- Temel Değer: ± 0.002mm iğne deliği / aralıklama doğruluğuna ulaşmak, hurda maliyetlerini% 45 oranında azaltmak ve mikro bağlantılar için elektronik endüstrisi IPC-A-610 standartlarını karşılamak.
Adım Adım Uygulama
1Harita Mikro-Bağlantıların Önzersiz Doğruluk Gereksinimleri
İlk olarak, bağlantı fonksiyonlarına bağlı özellikleri netleştirmek için belirsiz hedefler yok:
- Çubuk deliği hassasiyeti: USB-C veya board-to-board konektörleri için, iğne deliği çapı toleransını (örneğin, 0,1 mm ± 0,002 mm) ve iç duvar pürüzsüzlüğünü (sinyal kaybını önlemek için Ra ≤ 0,008μm) doğrulayın.
- Aralık tutarlılığı: Paralel iğnelerin ≤0,003mm aralık sapmasına ihtiyaç vardır (hiç 0,005mm'lik bir sapma bile soketlerle " yanlış hizalama " neden olur).
- Heya DestekÜcretsiz mikro-konektör özellikleri incelemesi: kalıp üretimi öncesi yüksek riskli noktaları işaretliyoruz (örneğin, ¥0.08mm ultra küçük iğne delikleri özel elektrolit 配比 gerektirir).
Müşteri Örneği: Bir akıllı telefon bağlantısı istemcisi "pinhole iç duvar kabalığını" görmezden geldi ve % 30 temas başarısızlığı vardı. Ra ≤ 0.008μm'yi özelliklere ekledik ve sorunu düzelttik.
2. "Şablon hatalarından kaçınmak için ana kalıp malzemesini seçin"
Ana kalıp (electroforming ′′blueprint") %60 aralık/çubuk deliği sapmalarının köküdür.
| Mikro bağlantı tipi | Tavsiye edilen ana küf malzemesi | Temel Avantaj | Heya Uygulama Örneği |
|---|---|---|---|
| Ultra küçük iğne delikleri (≤ 0,1 mm) | Tek kristal silikon | Yüksek boyut sabitliği (± 0.001mm) + kolay mikro kazım | USB-C konektör pin kalıpları |
| Yüksek yoğunluklu iğne (≥20 iğne/cm) | Erimiş Kuvars | Düşük termal genişleme (ayrılık sürüklenmesinden kaçınır) | Dizüstü bilgisayarlar için kart-kart bağlantısı kalıpları |
| Düşük maliyetli seri üretim | Foto-resistant (AZ 4620) | Pin aralıkları için hızlı desen yapımı | Kablosuz kulaklık şarj bağlantısı kalıpları |
3. Tekdüze Depozisyon için Elektrolit ve Akım Parametrelerini Optimize
Pinhole sapmaları genellikle eşit olmayan metal çöküntüsünden kaynaklanır.
- Elektrolit formülü: Nikel elektroformalanmış kalıplar için (konektörler için en yaygın olan), iğne deliği iç duvarını azaltmak için "sülfürik asit nikel +% 0,05% sakarin" kullanın.
- Mevcut yoğunluk: Tırnak delikleri için düşük tutun (1,2 ̇1,5 A/dm2) yüksek yoğunluk (≥2 A/dm2) "aşırı çöküşe neden olur" (daha kalın tırnak deliği duvarları, daha küçük gerçek çap).
- Heya Edge: Otomatik elektrolit karıştırma (± 0,01% konsantrasyon doğruluğu) ve gerçek zamanlı akım izleme kullanıyoruz.
4. Ekle "İşlemde Pin Aralık Denetimi" (Son kalıp için beklemeyin!)
Çoğu fabrika sadece kalıp yapıldıktan sonra sapmaları kontrol eder. %70'lik çöküntüde kritik bir inceleme yapıyoruz:
- Kullanılacak Araç: Konfokal lazer mikroskopu (her bir özelliği 20 saniye içinde iğne deliği çapını/arayı ölçer).
- İşlem Yapılırsa: Küçük aralık kayması için (örneğin, 0.004 mm), doğrulamak için katot konumunu 0.002 mm ayarlayın; iğne deliği çapı için, akım yoğunluğunu 0.1 A / dm2 ayarlayın.
- Dava Sonuçları: Bir müşteri bu adımı atladı ve 50 kusurlu kalıbı Heya'nın işlemi sırasında incelemesiyle, sapma oranları% 3'e düştü.
5İşlem sonrası: Demolde sırasında Pin hasarından kaçının
Kaba kalıpların %20'si iyi kalıplardan mahvolur.
- Kalıptan çıkarma yöntemi: Mekanik karıştırma yerine "düşük sıcaklıkta serbest bırakma" (50-60°C) kullanın (çubuk bükülmesinden veya aralık kaydırılmasından kaçının).
- Çöplükleme: Tırnak deliği kenarları için, burrları çıkarmak için 0.01 mm elmas dosyaları (elle, 10x büyütme ile) kullanın (keskin kenarlar soket hasarına neden olur).
- Heya Garanti: Tüm mikro-konektör kalıpları teslimat öncesi 3 tur işleme sonrası denetimden geçiyor (çubuk diametri, aralık, kabalık).