Çelik Yapı Araç Lamba Kalıpları Yumuşak tutarlı Otomobil Işıklandırması için

Otomotiv Aydınlatma Kalıp Mühendisliği alanında 15 yıldan fazla uzmanlık ile uzmanlaşıyoruz.Çelik Doku Araç Lamba Kalıpları-Yüksek dereceli çelik dayanıklılığı hassas doku kontrolü ile birleştirerek pürüzsüz, düzgün aydınlatma sağlamak için tasarlanmıştır. Plastik veya alüminyum kalıplardan farklı olarak, çelik kalıplar yüz binlerce enjeksiyon döngüsünde kararlı doku ve boyutsal doğruluğu korur, her lambanın (far, arka lamba, sis lambası) tutarlı ışık dağılımı, parlama ve eşit olmayan parlaklık üretmesini sağlar. Çelik doku (difüzyon, yansıma veya ışık rehberliği için özelleştirilebilir), lambanın optik performansını doğrudan şekillendirir, bu da otomotiv güvenlik standartlarını (ECE R112, SAE J578) karşılamayı ve sürücü görünürlüğünü artırmayı kritik hale getirir.

• Yüksek sertlik ve aşınma direnci: S136/H13 çeliği, 50-55 HRC'ye kadar ısıl işlemden geçer, aşındırıcı reçinelerden (örn. Cam takviyeli PC) aşınmaya direnir ve ≥500.000 döngüden fazla doku bütünlüğünü korur. Bu, geç parti lambalarında eşit olmayan aydınlatmaya neden olan "doku bozulmasını" (alüminyum kalıplarda yaygın) ortadan kaldırır.
• Korozyon direnci: S136 Steel'in krom içeriği (%13-17) reçine katkı maddelerinden veya temizlik maddelerinden pas veya çukurlaşmayı önler, kalıbın dokusunun pürüzsüz kalmasını sağlar-şeffaf PC/PMMA lensleri için kritik önem taşır (küçük korozyon bile ışık saçılmasına neden olur).
• Termal stabilite: Çeliğin düşük termal genleşme katsayısı (S136 için 11.5 × 10⁻⁶/℃), yüksek sıcaklık enjeksiyonu sırasında (PC için 280-320 ℃) ​​çekirdek-vahşi hizalamayı ≤0.002mm sağlar, bu da ışık dağılımını bozan kısmi çarpıntıdan kaçınır.

• Tek tip doku çoğaltması: Lazer gravürü veya kimyasal dağlama kullanarak,% 99.8 çoğaltma doğruluğu ile mikro patinler (10-50μm) oluşturuyoruz-enjekte edilen her lamba kısmını özdeş dokuya sahip. Örneğin, ECE R112 sinyal standartlarını karşılayan düzgün 15μm doku noktalarına sahip arka lamba difüzörleri bile kırmızı ışık ("parlak noktalar" veya "koyu kenarlar") üretir.
• Pürüzsüz yüzey kaplaması: RA ≤0.01μm cilalı çelik dokusu, ışık saçılmasına neden olan mikro-takviyeleri (çizikler, çapaklar) ortadan kaldırır. Far lensleri için, bu net ışık iletimi sağlar (PC için ≥% 90) ve yaklaşan sürücüler için parlamayı azaltır.
• Aydınlatma ihtiyaçları için özel doku: Dokuyu lamba işlevine göre uyarlayın:
  • Far reflektörleri: Yüksek yansıtma (≥%95) için ayna benzeri çelik doku (RA ≤0.008μm), LED ışığını keskin bir ışına odaklayarak.
  • Arka lamba difüzörleri: Yumuşak, düzgün ışık difüzyonu için yarı mat mikro doku (RA 0.005-0.01μm).
  • Sis farları: Düşük görünürlük koşullarında ışık saçılmasını azaltmak için parlama önleme dokusu (20μm derinlik).

• Reçine uyarlanabilirliği: Otomotiv lambası reçineleri için optimize edildi:
  • Pc: Çelik kalıpların ısı direnci (H13 çelik 320 ℃) ​​netliği koruyarak reçine bozulmasını önler.
  • PMMA: S136 Çeliğin korozyon direnci PMMA ile kimyasal reaksiyondan kaçınarak düz lens yüzeyleri sağlar.
• Toplu-parti tutarlılık: Çelik kalıpların boyutsal stabilitesi (± 0.005mm tolerans) kısım varyasyonunu ≤0,1'e düşürür-model yıl başına 10.000'den fazla özdeş lamba gerektiren otomobil üreticileri için kritik.
• Azaltılmış hurda oranı: Hassas doku ve çelik dayanıklılığı hurda oranlarını%≤0,3'e düşürerek yüksek hacimli siparişler için üretim maliyetlerini düşürür.

1. Aydınlatma ve Tasarım İşbirliği: Lamba optik gereksinimlerini (ışın paterni, difüzyon, yansıtma) ve doku spesifikasyonlarını tanımlamak için ekibinizle birlikte çalışın. Kalıp geometrisini optimize etmek için DFM analizi sağlayın (örneğin, arka lamba difüzyonu için doku derinliğini ayarlamak).
2. Kalıp malzemesi ve doku seçimi: Lamba tipi ve üretim hacmine göre çelik sınıfı (S136/H13/NAK80) tavsiye edin; 3D doku simülasyonu yoluyla doku tipini (lazer/kimyasal aşınma) sonlandırın.
3. Prototip kalıp ve test: 12-15 gün içinde 1-boşluk prototip kalıbı üretmek; PC/PMMA reçinesi ile test enjeksiyonları yapın. Doku çoğaltma, boyutsal doğruluk ve aydınlatma performansını (optik test ekipmanları aracılığıyla) doğrulayın.
4. Toplu kalıp üretimi: Prototip onayından sonra, seri üretim için çok boşluklu kalıplar (2-8 boşluk) üretin. Doku ve tolerans uyumluluğunu sağlamak için% 100 küf muayenesi (3D konfokal tarama, CMM) yapın.
5. Teslimat Sonrası Destek: Kalıp kusurları için kalıp bakım yönergeleri (temizlik, doku rötuş) ve 1 yıllık garanti sağlayın. Aydınlatma tutarlılığını korumak için reçine parametreleri için işlem ayarlama sunun.

• Optik test: Işık dağılımını ölçmek için goniofotometreler, renk tutarlılığı için spektrofotometreler ve lens netliğini doğrulamak için pus metreleri kullanın (PC parçaları için ≤% 2 pus).
• Kalıp denetimi: Boyutsal kontroller için Zeiss CMM (± 0.0005mm doğruluğu) ve doku derinliğini ve homojenliği doğrulamak için 3D konfokal tarayıcılar (çözünürlük 0.1μm) kullanın.