Heya Cut LED-Reflektorform nach der Verarbeitungszeit um 35% für einen europäischen Auto-Licht-Kunden
Key Takeaways
- Schmerzpunkt gelöst: Langsame, inkonsistente Nachbearbeitung (z. B. manuelles Polieren), was zu 2-wöchigen Verzögerungen und ungleichmäßigen Spiegeln (RA ≥ 0,02 μm) für LED-Scheinwerferreflektoren führt.
- Kernwert: Verkürzen Sie die Nachbearbeitungszeit um 30%, garantieren Sie RA ≤ 0,01 μm Spiegelfinish und erfüllen Sie die optischen Standards der Automobile R112.
Schritt-für-Schritt-Implementierung
1. Definieren Sie die Nachbearbeitungsziele vor der Elektroformierung
Warten Sie nicht, bis die Form erledigt ist - ausrichten Sie die Ziele im Voraus:
- Optische Anforderung: LED -Reflektoren benötigen RA ≤ 0,01 μm, um 95%+ Lichtreflexionsvermögen zu gewährleisten (Hinweis: Selbst 0,002 μm Abweichung verringert die Helligkeit um 8%).
- Vorlaufziel: Bei Autoteilen mit hohem Volumen, CAP-Nachbearbeitung nach 48 Stunden (Vermeiden Sie Engpässe bei der Schimmelpilzabgabe).
- Heya Unterstützung: Kostenlose Nachbearbeitung für Ziel-Festlegen von Workshops-Wir haben Ihre Ziele in unseren automatisierten Workflow (z.
2. Wählen Sie vorpolierte Elektroformierungsmaterialien, um die Arbeitsbelastung zu reduzieren
Wählen Sie Materialien, die die Nachbearbeitung minimieren-dies senkt die Zeit allein um 20%:
| LED -Reflektorentyp | Empfohlenes Elektroformierungsmaterial | Nachbearbeitungsvorteil | Heya Produktionsbeispiel |
|---|---|---|---|
| Scheinwerfer mit hoher Brightness | Nickel-Cobalt-Legierung (20% CO) | Natürliche Glätte (RA ≤ 0,015 μm) + Verschleißwiderstand | Premium -Limousine LED -Reflektorformen |
| Nebellichter | Reiner Nickel (99,95% Reinheit) | Leicht zu polieren auf RA 0,008 μm | Nebelschuppen von Nebelfahrzeugen |
| DRLS (Hochvolumien) | Nickel-Kupper-Legierung | Keine Behandlung nach dem Heat erforderlich | 100k-Einheit/Jahr DRL-Reflektorformen |
3.. Machen Sie "inszenierte Stressabbau", um das Verziehen zu vermeiden
Elektroformierte Formen verziehen sich häufig während der Nachbearbeitung-fixieren dies mit 2-Stufe-Stressabbau:
- Schritt 1 (nach der Elektroformierung): Erhitzen Sie die Form 2 Stunden auf 120 ℃ (langsame Rampe: 5 ℃/min), um die Oberflächenspannung freizusetzen.
- Schritt 2 (vor dem Polieren): Kühlen Sie sich auf Raumtemperatur (25 ℃) natürlich-Vermischung aus dem Löschen (verursacht Mikro-Cracks in Spiegelflächen).
- Heya Pro Tipp: Wir verwenden einen computergesteuerten Ofen mit einer Temperaturgenauigkeit von ± 1 ℃-keine mehr „Erratenerheizung“, die 15% der Formen ruiniert.
4. Wechseln Sie zu automatisiertem Präzisionspolieren (Ditch Manual Work!)
Manuelles Polieren ist langsam und inkonsistent - verwenden Sie automatisierte Werkzeuge für LED -Reflektoren:
- Werkzeugauswahl: Roboterarme mit Diamantpolierkissen von 0,05 μm (programmiert, um der gekrümmten Oberfläche des Reflektors zu folgen).
- Parametersatz: Für konkave Reflektoren setzen Sie den Polierdruck auf 0,8 bar (zu viel = flache Flecken; zu wenig = Unebenheit).
- Fallergebnis: Ein Kunde wechselte von manuell auf das automatisierte Polieren von Heya-die Zeitverarbeitungszeit fiel von 72 Stunden auf 36 Stunden und die Konsistenz des Spiegels erreichte 98%.
5. Fügen Sie eine Schleife "Spiegelinspektion + Schnelle Korrektur" hinzu
Sogar kleine Mängel (z. B. 0,005 μm Kratzer) ruinieren optische Leistung - und schnell reparieren:
- Inspektionsinstrument: Optischer Profiler (misst RA in 30 Sekunden pro Fläche) + Lichtreflexionstest (prüfen Sie, ob sie im Reflektor „Hot Spots“ finden).
- Korrekturmethode: Verwenden Sie bei winzigen Kratzern eine 0,01 μm Aluminiumoxid-Aufschlämmung (von einem Heya-Techniker mit mehr als 5 Jahren Erfahrung).
- Heya Garantie: Wenn RA nach der Korrektur 0,01 μm überschreitet, überarbeiten wir die Form kostenlos (keine zusätzlichen Kosten für die Kunden).
6. Wenden Sie eine Schutzbeschichtung an, um die Spiegellebensdauer zu verlängern
LED -Reflektoren sind Motorwärme ausgesetzt - nutzen Sie eine Beschichtung, um den Spiegel intakt zu halten:
- Beschichtungstyp: Antioxidationsbeschichtung auf Keramikbasis (Dicke 0,1 μm), die 250 ℃ Wärme (Motorraumtemperatur) und Straßensalz widersteht.
- Anwendungsmethode: Vakuumsputter (Vermeiden Sie die Beschichtung von Tropfen, die Mikroflächen ruinieren).
- Langfristiger Nutzen: Formspiegel -Finish dauert 150 K+ Injektionszyklen (gegenüber 80K -Zyklen ohne Beschichtung).