Unternehmensnachrichten über Schlüssel-Trend: Die Verschiebung hin zu rahmenlosen und faltbaren Smartphones beschleunigt die Nachfrage nach kundenspezifischen Formen für Touch-Sensoren.

Metall-3D-Druck (additive Fertigung) revolutioniert die Entwicklung von mobilen Knopfformen, verkürzt Prototyping-Zyklen und senkt die Kosten für Kleinserien.

Traditionelle CNC-gefertigte Knopfformen benötigen 4–6 Wochen für Prototypen; 3D-gedruckte Formen (unter Verwendung von Materialien wie Edelstahl 316L und Titanlegierung) können in 7–10 Tagenhergestellt werden – eine Reduzierung um 75 %. Unternehmen wie Stratasys und EOS sind führend mit Druckern, die eine Präzision von ±0,05 mm erreichen, was für mobile Knopfaussparungen (typischerweise 5*3 mm bis 8*4 mm) ausreichend ist.

Große Formenbauer kombinieren 3D-Druck mit CNC-Endbearbeitung für die Massenproduktion von Formen. Beispielsweise verwendete Heya Precision kürzlich EOS M 290 3D-Drucker, um den Kern einer Volumenknopfform zu erstellen, und verfeinerte dann die Kavitätsoberfläche mit Diamantpolieren (Ra ≤0,008 μm) via CNC. Das Ergebnis: Die Prototypkosten sanken um 60 %, und die Form erfüllte die Anforderung einer Lebensdauer von 300.000 Zyklen für eine Smartphone-Marke der Mittelklasse.

Der 3D-Druck ermöglicht auch die lokale Formenproduktion. „Wir drucken jetzt 3D-Knopfform-Prototypen in unserer Einrichtung in Vietnam für südostasiatische Mobiltelefonhersteller, wodurch die Versandzeit von 2 Wochen auf 3 Tage verkürzt wird“, bemerkt Zhang Mei, Supply Chain Manager bei einem in Hongkong ansässigen Formenbauunternehmen.

Eine Umfrage der Society of Manufacturing Engineers aus dem Jahr 2024 ergab, dass 65 % der Hersteller von mobilen Formen jetzt 3D-Druck für Prototypen verwenden, gegenüber 30 % im Jahr 2022. Die Einführung in der Großserienproduktion liegt weiterhin bei 15 %, wird aber voraussichtlich bis 2027 auf 30 % steigen.