Металлическая 3D-печать (аддитивное производство) революционизирует разработку пресс-форм для кнопок мобильных телефонов, сокращая циклы прототипирования и снижая затраты на мелкосерийное производство.
Традиционные пресс-формы для кнопок, изготовленные на станках с ЧПУ, требуют 4–6 недель для прототипирования; 3D-печатные формы (с использованием таких материалов, как нержавеющая сталь 316L и титановый сплав) могут быть изготовлены за7–10 дней— сокращение на 75%. Такие компании, как Stratasys и EOS, лидируют в этой области с помощью принтеров, обеспечивающих точность ±0,05 мм, что достаточно для полостей кнопок мобильных телефонов (обычно от 5*3 мм до 8*4 мм).
Крупные производители пресс-форм объединяют 3D-печать с финишной обработкой на станках с ЧПУ для массового производства пресс-форм. Например, Heya Precision недавно использовала 3D-принтеры EOS M 290 для создания основы пресс-формы для кнопки регулировки громкости, а затем доработала поверхность полости алмазной полировкой (Ra ≤0,008 мкм) с помощью ЧПУ. Результат: затраты на прототипы снизились на 60%, и пресс-форма соответствовала требованию по сроку службы в 300 000 циклов для бренда смартфонов среднего класса.
3D-печать также позволяет локализовать производство пресс-форм. «Сейчас мы печатаем прототипы пресс-форм для кнопок на 3D-принтере на нашем предприятии во Вьетнаме для сборщиков мобильных телефонов в Юго-Восточной Азии, сокращая время доставки с 2 недель до 3 дней», — отмечает Чжан Мэй, менеджер по цепочке поставок в гонконгской фирме по производству пресс-форм.
Опрос, проведенный Обществом инженеров-технологов в 2024 году, показал, что 65% производителей пресс-форм для мобильных телефонов в настоящее время используют 3D-печать для прототипирования, по сравнению с 30% в 2022 году. Внедрение для крупносерийного производства остается на уровне 15%, но ожидается, что к 2027 году оно достигнет 30%.
Контактное лицо: Mr. luo
Телефон: 13794925533
Факс: 86----0769-81501733