主要 な 教訓
- 痛みの ポイント が 解決 さ れ た: サイクル時間が遅い (部品1分) 生産のボトルネックが発生する.
- 基本価値■ インジェクションサイクルの時間を20%短縮し,模具維持コストを15%削減する
段階 的 に 実施 する
1. 穴をデザインを簡素化して脱模を加速させる
- 共通の問題複素な下切断で 30秒以上も解き放たれます
- 修正する: 固定された下切りを"スライドコア"に置き換える"Heya"のDFMチームは設計を前もって最適化して,解模時間を10秒未満に短縮します.
2ゲートを正確に配置して 早く満たす
- 避ける べき 間違い: 厚い部分から遠くにゲートを配置する (不完全な詰め込みを引き起こす).
- プロのヒント: 厚いエリア (例えば,バンパー厚い壁) の真ん中にゲートを位置付けます.Heya による5軸のCNCは,スムーズな樹脂流出のために ±0.005mmのゲートアライナメントを保証します.
3. 冷却時間を短縮するために3D冷却チャネルを使用
- 伝統 的 な 問題: 直線冷却チャネルは不均等な温度 (≥10°Cの差) を生み出し,冷却を遅らせます.
- アップグレード: ヘイヤの多軸数控機械は"適合冷却チャネル" (空洞形に模造) で,冷却時間を25%短縮します (例えば,パーツあたり40〜30秒).
4. 表面仕上げを生産ニーズに合わせる
- 迅速 な 解体: 鏡磨き (Ra ≤0.008μm) を選択します.Heyaの内部磨きは,第三者の15日間の遅延を排除します.
- 質感のある部品(例えば,防滑内側のグリップ): 改造を避けるために,Heya's 200+のテクスチャライブラリ (自動車内部の標準に準拠する) を使用します.
行動への呼びかけ (CTA)
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