نکات کلیدی
- مشکل حل شده: زمان‌های چرخه کند (به عنوان مثال، 1 دقیقه برای هر قطعه) که باعث ایجاد گلوگاه در تولید می‌شود.
- ارزش اصلی: کاهش 20 درصدی زمان چرخه تزریق و کاهش 15 درصدی هزینه‌های نگهداری قالب.
پیاده‌سازی گام به گام
1. ساده‌سازی طراحی حفره برای سرعت بخشیدن به قالب‌گیری
- مشکل رایج: برش‌های زیر پیچیده، 30+ ثانیه به زمان قالب‌گیری اضافه می‌کنند.
- راه حل: جایگزینی برش‌های زیر ثابت با «هسته‌های کشویی» - تیم DFM هیا، طرح‌ها را از قبل بهینه می‌کند تا زمان قالب‌گیری را به زیر 10 ثانیه کاهش دهد.
2. قرار دادن دقیق دروازه‌ها برای پر کردن سریع‌تر
- اشتباهی که باید از آن اجتناب کرد: قرار دادن دروازه‌ها دور از بخش‌های ضخیم (باعث پر نشدن کامل می‌شود).
- نکته حرفه‌ای: دروازه‌ها را در مرکز مناطق ضخیم قرار دهید (به عنوان مثال، دیواره‌های ضخیم سپر). CNC 5 محوره هیا، تراز دروازه ±0.005 میلی‌متر را برای جریان رزین روان تضمین می‌کند.
3. استفاده از کانال‌های خنک‌کننده سه‌بعدی برای کاهش زمان خنک‌سازی
- مشکل سنتی: کانال‌های خنک‌کننده مستقیم، دمای ناهمواری ایجاد می‌کنند (تفاوت ≥10 درجه سانتی‌گراد)، که خنک‌سازی را کند می‌کند.
- ارتقا: دستگاه‌های CNC چند محوره هیا، «کانال‌های خنک‌کننده منطبق» (قالب‌گیری شده با شکل حفره) را ایجاد می‌کنند که زمان خنک‌سازی را 25٪ کاهش می‌دهد (به عنوان مثال، از 40 ثانیه به 30 ثانیه در هر قطعه).
4. مطابقت سطح نهایی با نیازهای تولید
- قالب‌گیری سریع: پولیش آینه‌ای را انتخاب کنید (Ra ≤0.008 میکرومتر) - پولیش داخلی هیا، 15 روز تاخیر شخص ثالث را حذف می‌کند.
- قطعات بافت‌دار (به عنوان مثال، دستگیره‌های داخلی ضد لغزش): از کتابخانه بافت 200+ هیا (مطابق با استانداردهای داخلی خودرو) برای جلوگیری از بازکاری استفاده کنید.
فراخوان به اقدام (CTA)
آیا می‌خواهید آزمایش کنید که آیا قالب شما می‌تواند سریع‌تر کار کند؟ فایل طراحی خود را آپلود کنید—هیا یک برنامه بهینه‌سازی کارایی رایگان را به اشتراک خواهد گذاشت.
مطالب مرتبط
- 3 روش طراحی قالب سفارشی بر ظرفیت تزریق تأثیر می‌گذارد