主要 な 教訓
- 痛みの ポイント が 解決 さ れ た: シンク,フラッシュ,またはバブルによる高欠陥率 (≥5%) で,再加工につながる.
- 基本価値: 車用 IATF 16949 規格を満たす ≤ 0.5% の低欠陥率
段階 的 に 実施 する
1. シンクマークを削除: 壁厚さを標準化
- 根本 的 な 原因: 壁厚さの違い >2mm (例えば,3mm → 1mm) は,樹脂の不均質な収縮を引き起こす.
- 修正する: Heya さんの模具設計は,厚さ変動を0.5mmでキャップし,シンクを排除するために ±0.01mmの加工精度と組み合わせます.
2. フラッシュを停止: 密度の高い空洞・コアアラインニングを保証
- 避ける べき 間違い: 圧縮力への過度な依存 (模具を磨く)
- 永続 的 な 解決策: ヘイヤの"二重位置ピン"設計は,余分な固定を必要とせず, ≤0.005mmの空心コアアラインメントを達成します.
3泡を消す: 正しく前乾燥樹脂
- 重要な基準: PC/PMMA樹脂は湿度 ≤0.02%が必要です.
- ヘイヤプロセス: 3段階の乾燥 (予熱 → 脱湿 → 隔熱) は,泡率を3%から0に削減します.
4. Warpage を防止する: 大部分の冷却をカスタマイズする
- ケース 研究: 300mm 長さの自動車用DRLストライプは,従来の冷却で1mm以上歪んでいる.
- ヘイ 修正: 分断式冷却チャネル (100mmあたり1つの独立ゾーン) は,曲線を≤0.3mmまで制御する.
行動への呼びかけ (CTA)
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